تولیدکنندگان با تمرکز روی محصول تولیدی، طراحی محصول، بازیابی ارزش ها و مدیریت حلقه عرضه کنندگان می توانند محصولات و کسب وکار جدیدی ایجاد کنند، هزینه ها را به حداقل برسانند و همچنین قیمت ها را کاملا پایدار کنند.
سرعت رشد به وجود آمدن بازارهای جدید، تقاضا برای دسترسی به منابع و مواد اولیه تولیدکنندگان را افزایش داده است. بنابراین قیمت کالاها روزبه روز در حال افزایش است و نمی توان قیمت ثابتی برای آنها در نظر گرفت. تولیدکنندگان چندی است در خطوط تولید و عملیاتی خود، با چنین مشکلاتی دست وپنجه نرم می کنند و نکته مهم آن است که این مشکلات اگر بیشتر نشوند کاهش نخواهند یافت. به این ترتیب، میزان تغییرات قیمت مواد مصرفی تولیدکنندگان در حال افزایش است. به عنوان مثال، در یک شرکت تولید فولاد، در سال ۲۰۰۰ تنها قیمت ۵۰ درصد مواد مصرفی متغیر بود، در حالی که در سال ۲۰۱۰ این مقدار به ۷۰درصد رسید.
اما شرکت ها همچنان می توانند برای افزایش بهره وری از منابع گام بردارند. تجربیات ما نشان می دهد که تولیدکنندگان قادرند میزان مصرف انرژی برای تولید محصولات را با تغییر طراحی محصولات و میزان استفاده از مواد مصرفی را تا ۳۰ درصد کاهش دهند، درحالی که بازیابی و استفاده مجدد از آنها را نیز افزایش دهند.
در واقع، شرکت ها با استفاده مجدد از مواد و اجزای محصولات خود، هزینه تولید محصولات را به نصف می رسانند. به این ترتیب، آنها باید مصرف کنندگان را ترغیب کنند تا محصولات مصرفی را به تولیدکنندگان بازگردانند.
اغلب تلاش های تولیدکنندگان به منظور افزایش بهره وری از منابع ناموفق بوده است، چراکه مطالعات آنها تنها در چارچوب کسب وکار خود و از طریق روش های قدیمی بوده است. در حقیقت آنها به فرصت های زیادی که در اطرافشان حضور دارد توجه نمی کنند و همچنین محدودیت ها و هزینه بهره وری از منابع را نمی توانند به خوبی مشخص کنند.
به زمینه هایی که در آن تاثیرگذاری بیشتری دارید اولویت دهید
شرکت ها در اولین قدم باید فعالیت خود را در زمینه هایی متمرکز کنند که تخصص اصلی آنها می باشد، سپس به سراغ سایر زمینه هایی روند که در آنها نیاز به مشارکت دیگر سازمان ها، مصرف کنندگان یا دیگر سهامداران دارند.
بهینه سازی بهره وری از محصولات
شرکت ها می توانند با کاهش مصرف مواد اولیه و انرژی، بهره وری از منابع را به نحو مطلوبی افزایش دهند. در این جا در رابطه با چهار اقدامی که برای کاهش مصرف انرژی مفید می باشند بحث می کنیم (با توجه به اثرگذاری بیشتر مصرف انرژی نسبت به مصرف مواد اولیه).
در گام نخست، شرکت ها باید چگونگی مصرف انرژی را در هر مرحله از تولید بررسی و اندازه گیری کنند، به این ترتیب قادر خواهند بود کمترین انرژی مورد نیاز برای هر مرحله را محاسبه کنند. در نتیجه مشخص خواهد شد که در کدام مرحله انرژی به هدر می رود و چگونه می توان از هدر رفتن این انرژی جلوگیری کرد. به عنوان مثال، یک شرکت آمریکایی پس از بررسی مسیر تولید محصولات خود، متوجه شد که ۹۰ درصد حرارت ناشی از بخار در خط تولیدش در حال هدر رفتن است، یعنی تنها ۱۰ درصد از حرارت خط قبلی برای انجام فرآیند کافی بود! به این ترتیب با ایجاد تغییراتی در خط تولید توانست ۳۰ درصد در انرژی مصرف شده برای تولید محصول نهایی صرفه جویی کند.
در گام دوم، تولیدکنندگان باید انرژی لازم برای عملیات گرم و سرد کردن را بهینه نمایند. به عنوان مثال، یک شرکت شیمیایی با افزایش سرعت گرم کردن به هنگام خشکاندن محصولات پلیمری، زمان تبخیر مواد فرار را کاهش دادند که در نتیجه آن ۱۰ درصد انرژی مورد نیاز این مرحله را کاهش داد.
سومین قدم، تغییر در قطعات و طراحی خط تولید است به گونه ای که مصرف انرژی در خط تولید کاهش یابد. به عنوان مثال یک شرکت تولید فولاد در چین، با ایجاد تغییراتی جزئی در کوره ذوب آهن توانست حدود ۲/۱ میلیون دلار در سال ذخیره کنند.
در گام چهارم، تولیدکنندگان باید ارتباطی قوی با مصرف کنندگان داشته باشند تا بتوانند محصولات خود را به صورت بهینه طراحی کنند. به عنوان مثال، یک شرکت تولیدکننده آبگرمکن باید حجم مخازن خود را با توجه به میزان مصرف مشتریان انتخاب نماید، به گونه ای که در ساعات اوج مصرف، میزان آب گرم موجود در مخزن کم نباشد و از طرف دیگر خیلی بیشتر از این میزان نباشد تا مواد و انرژی بیش از حد مصرف شود.
همچنین شرکت ها می توانند با تغییر پارامترهای مختلف طراحی محصول، استفاده از مواد خطرناک، تجدیدناپذیر، کمیاب و گرانقیمت را کاهش دهند. همچنین تغییر در طراحی محصول می تواند قابلیت بازیابی محصولات مصرف شده را به شدت افزایش دهد و در پی آن آسیب کمتری به محیط زیست برسد. به این ترتیب، شرکت ها می توانند هزینه های خود را کاهش دهند و همچنین در میان مصرف کنندگان از اعتبار و محبوبیت بیشتری برخوردار شوند.
روش های مختلفی برای بهینه سازی طراحی محصولات وجود دارد: به عنوان مثال، شرکت ها می توانند با تشریح و بررسی دقیق محصولات رقیبان خود، به چگونگی بهره وری بیشتر از منابع دست یابند. همچنین در روشی دیگر، می توانند با توجه به نیاز مصرف کنندگان محصولات مختلفی را برای گونه های مختلف مشتریان مهیا سازند. به علاوه شرکت ها می توانند طراحی محصولات را به گونه ای بهینه سازند تا مواد و انرژی مورد نیاز به هنگام تولید و سوار کردن قطعات کاهش یابد.
به عنوان مثال یک شرکت تولید شامپو، با تغییر طراحی بطری های نگهدارنده شامپوهایش (با نازک تر کردن آن در حالی که استحکام مورد نیاز را دارا بود) توانست ۳۰ درصد در مواد مصرفی صرفه جویی کند. همچنین حمل و نقل این بطری های نازک راحت تر انجام می شود و به علاوه استفاده از درپوش تخت، خروج شامپو توسط مصرف کنندگان را نیز سهولت بخشید. در این تغییر طراحی، آنها از درپوش با جنسی مشابه بطری استفاده کردند تا دیگر نیازی به جداسازی درپوش و بطری به هنگام بازیافت نباشد. همچنین در پی این تغییرات، زمان تولید محصول تا ۱۰ درصد کاهش یافت.
در مثالی دیگر، یک شرکت تولید قهوه جوش، با تشریح محصولات رقبای خود به ایده هایی برای بهینه سازی محصولاتش دست یافت. وی متوجه شد با عایق بندی لوله های داغ می تواند در انرژی حرارتی صرفه جویی نماید. همچنین برای محکم نگهداشتن سیستم حرارتی، به جای پیچ از فنر استفاده کرد تا فرآیند تفکیک زباله ها به هنگام بازیافت با سهولت بیشتری انجام شود. امروزه شرکت ها می توانند مواد اولیه مورد نیاز خود را با استفاده از بازیابی مواد مصرف شده (در گذشته زباله نامیده می شد) تامین نمایند. به این ترتیب افرادی که در حوزه مدیریت بازیافت زباله ها فعالیت دارند می توانند بستر بازیابی مواد هدررفته به هنگام تولید محصولات و همچنین محصولاتی که عمرشان به اتمام رسیده است را فراهم آورند.
در سال های اخیر تکنولوژی بازیابی مواد به شدت پیشرفت کرده است و از طریق بازیابی مواد اولیه یا تبدیل زباله ها به انرژی، فرصت های فراوانی برای تامین مواداولیه شرکت ها فراهم آمده است.
بسیاری از فعالیت هایی که می تواند بهره وری از منابع را افزایش دهد، نظیر تولید و انتقال مواد خام، سوار کردن قطعات تولیدشده و مصرف و دور انداختن محصولات در بیرون از محیط کار تولیدکنندگان انجام می شود. با اینکه تولیدکنندگان کنترل کاملی بر این فعالیت ها ندارند، اما به عنوان یک زنجیره از چرخه عرضه کنندگان می توانند تاثیر خود را بر افزایش بهره وری تولیدات داشته باشند. در واقع در یکی از زنجیره ها مواد اولیه جمع آوری می شوند (اولین زنجیره) و در یکی از زنجیره ها این مواد دور انداخته می شوند (آخرین زنجیره). ابتدا این طور تلقی می شود که این زنجیره ها از یکدیگر جدا است، در حالی که در چرخه عرضه کنندگان، تمام این زنجیره ها درون یک حلقه دور زنند و به هم برسند.
شرکت هایی که قصد دارند چنین چرخه ای را در حوزه کاری خود ایجاد کنند باید آگاهی کاملی از زنجیره های مختلف داشته باشند. آنها باید بدانند در هر محصولی چه موادی و به چه مقدار استفاده شده است، چه مقدار انرژی برای تولید آن نیاز است و این محصول چه تاثیری بر محیط زیست دارد. اگر شرکتی به چنین دیدگاهی رسیده باشد، می تواند فعالیت های خود را سامان دهی کند و در شرایطی که مواد اولیه کمیاب شده اند و قیمت ها نوسان زیادی دارند اوضاع را به بهترین نحو کنترل کند. در اکثر موارد، شرکت ها می توانند زنجیره های تاثیرگذار را بیابند و با تمرکز بیشتر روی آنها از وقوع چنین حوادثی جلوگیری کنند.
امروزه در جهانی زندگی می کنیم که به علت کمبود منابع، قدرت در اختیار دارندگان منابع است؛ بنابراین شرکت ها باید راهی پیدا کنند تا بتوانند مالکیت مواد مصرفی خود را از طریق بازیابی محصولات به دست آورند. به این ترتیب قادر خواهند بود که به هنگام کمیاب شدن مواد اولیه بی نیاز از عرضه کنندگان مواد خام به فعالیت خود ادامه دهند. به عنوان مثال، یک شرکت باتری سازی علاوه بر تولید باتری، جمع آوری آنها پس از مصرف، جدا کردن قسمت های مختلف آن و تولید مجدد آنها را نیز انجام می دهد.
به این ترتیب می تواند هزینه های اولیه خود را به شدت کاهش دهد و از منابع موجود بهره وری کامل را داشته باشد. شرکت های دست بالایی نیز چنین وضعیتی را باید داشته باشند. مثلا کارخانه های تولید فولاد باید بتوانند فولادهای فروخته شده را پس از مصرف جمع آوری کنند، تا از خرید مجدد سنگ آهن و زغال سنگ مبری شوند. به این منظور، شرکت های مدیریت زباله باید رابط این تولیدکنندگان باشند و مواد مصرف شده را دوباره به آنها برسانند تا در مصرف مواد و انرژی صرفه جویی شود.